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Die Vorteile unseres Qualitätsmanagement-Systems

Meldon ist gemäß IATF 16949 zertifiziert. Das bedeutet, dass wir bei der Einführung neuer Produkte (NPI) und bei der Serienfertigung einer Reihe von sehr strengen Anforderungen gerecht werden. Eine dieser Anforderungen beinhaltet, dass wir nach einem sehr effektiven Qualitätsmanagement-System arbeiten. Das Qualitätsmanagement-System nach IATF 16949 ist auf Prävention ausgerichtet, was zu weniger Produktmängeln, Prozessausfällen und Produktionsfehlern führt.

Wir von Meldon sehen die Vorteile dieses hocheffektiven Managementsystems in der täglichen Praxis. Aber welche Vorteile ergeben sich für Sie, unseren wertvollen Kunden?

Es sind drei wesentliche Vorteile zu erkennen:

1. Hohe Qualitätsnormen, die Ihren Bedürfnissen und Erwartungen gerecht werden
2. Mehr Effizienz
3. Kosteneinsparungen

Im Folgenden gehen wir näher auf diese Vorteile ein.

 

1. Hohe Qualität

Durch die Zusammenarbeit mit einem Hersteller, der IATF-zertifiziert ist, können Sie sich auf eine hervorragende Qualität verlassen. Einer der größten Vorteile ist, dass wir als IATF-zertifizierter Lieferant eine langfristige Verpflichtung zur Aufrechterhaltung der Zertifizierung eingehen müssen. Mit dem jährlich stattfindenden Follow-Up-Audit und der alle drei Jahre anstehenden Neuzertifizierung zeigen wir unser Engagement für die Aufrechterhaltung unserer hohen Qualitätsmaßstäbe.

Wir streben danach, unsere Produkte und Prozesse ständig zu optimieren und die aktuellsten Technologien in unsere Arbeitsabläufe zu implementieren. Dadurch stellen wir sicher, dass Sie sich auf erstklassige Lösungen und zuverlässige Beziehungen verlassen können. Heute und auch in den kommenden Jahren. So sparen Sie sich viel Zeit bei der Suche nach dem richtigen Partner für zukünftige Projekte.

2. Mehr Effizienz

Das Qualitätsmanagement-System verpflichtet uns, Prozessabläufe und Interaktionen zu überwachen. Dadurch haben wir einen scharfen Blick für Möglichkeiten zur Verbesserung unserer Effizienz entwickelt. Sie als Kunde profitieren dadurch nicht nur von der hervorragenden Qualität unserer Produkte und Prozesse.

Indem wir Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten treffen, können wir Ressourcen in jenen Bereichen einsetzen, in denen eine maximale Verbesserung der Effizienz möglich ist. Auf diese Weise können wir die Durchlaufzeit und den Output für unsere Kunden optimieren.

3. Kosteneinsparungen

Dank unserer Fähigkeit, qualifizierte Produkte zu liefern, pflegen wir ausgezeichnete Beziehungen zu unseren Kunden. Dadurch werden die Kosten für das Zulieferermanagement für sie gesenkt. Auch die Herstellung nach den IATF-Normen kann zu Kosteneinsparungen führen. Dies gilt zum Beispiel für die Abfallvermeidung, die dazu beitragen kann, äußerst effiziente und kostengünstige Lösungen anzubieten. Damit tragen wir auch zum gemeinsamen Ziel der Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit bei.

Wir legen größten Wert auf hohe Qualitätsstandards

Wir von Meldon bemühen uns ständig um die Verbesserung unserer Produkte, Produktionsprozesse und der Zufriedenheit unserer Kunden. Indem wir gemäß unserer IATF-Zertifizierung entwickeln und produzieren und die APQP-Prinzipien befolgen, können wir Tag für Tag die höchstmögliche Qualität liefern.

Die Vorteile der Produktion nach den PAPQP-Prinzipien

Warum setzt Meldon auf APQP?

Advanced Product Quality Planning (APQP) ist ein Planungsverfahren, mit dem auf der Grundlage eines Verständnisses der Anforderungen und einer gründlichen Risikobewertung dokumentiert wird, wie ein entsprechendes Teil nach einem zuverlässigen und reproduzierbaren Verfahren hergestellt wird. Diese Methode soll alle (Automobil-) OEM-Anforderungen bei der Planung von Aktivitäten in einem Prozess abdecken. Die Produktentwicklung bei Meldon erfolgt nach den Grundsätzen von APQP, um die Qualität neuer Produkte zu gewährleisten und eine ständige Verbesserung zu erzielen.

Die Wurzeln von APQP

APQP wurde gegen Ende der 80er Jahre in der Automobilbranche entwickelt. Die führenden Unternehmen der Branche fingen an, diese Methode einzusetzen. Mittlerweile hat APQP an Dynamik gewonnen und das Interesse von Fertigungsunternehmen in vielen Branchen auf sich gezogen. Inzwischen ist die Methode für die erfolgreiche Planung, Produktion und Markteinführung nahezu aller Produkte relevant.

Der Zweck von APQP

APQP bietet dem OEM (Kunden) und der Lieferkette (Auftragnehmer) dank einer strukturierten Vereinbarung und Methode für Produktdefinitionen und Anforderungen zahlreiche Vorteile. Es schafft eine Plattform für effiziente und effektive Entscheidungen und Kommunikation. Dies verhindert Interpretationen und Unklarheiten, die die Produktion verzögern, zu mangelhaften Teilen führen und / oder die Kosten erhöhen könnten.

Der Zweck von APQP ist es, ein klares Verständnis für die Wünsche, Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden an das Produkt zu entwickeln und entsprechende Pläne zu erstellen, um sicherzustellen, dass die Erwartungen des Kunden an das Produkt in jeder Hinsicht erfüllt werden. Es geht bei APQP also in erster Linie darum, die Bedürfnisse des Kunden zu berücksichtigen.

Die Vorteile von APQP

APQP begleitet das ständige Streben nach kontinuierlichen Verbesserungen. Die ersten drei Bestandteile von APQP konzentrieren sich auf Planung und Prävention und stellen 80 % des APQP-Prozesses dar. Der vierte und fünfte Teil unterstützt die restlichen 20 % von APQP und befasst sich mit Validierung und Belegen. Der fünfte Teil dient insbesondere dazu, die Ergebnisse zu kommunizieren und Feedback zu geben, damit der Standard und die Prozesse weiterentwickelt werden können. APQP bietet viele Vorteile:

• APQP geht weit über die Vorgabe von Qualitätsmanagement-Standards hinaus. Es beinhaltet definierte, vordefinierte Schritte, die sich mit Qualitäts-, Design- und Prozessfragen befassen und dem Unternehmen helfen, Zeit und Ressourcen zu sparen. Darüber hinaus wird die Kommunikation zwischen Kunden und Lieferanten verbessert, um letztendlich die Zufriedenheit des Kunden mit dem Endprodukt zu gewährleisten.
• Mit der strategischen Planung im Rahmen von APQP können Probleme frühzeitig erkannt und gelöst werden, wodurch ein Hin und Her von Problemen vermieden wird. Dies trägt zu einer schnelleren Produktentwicklung und -lieferung bei und führt zu einer Minimierung der Kosten.
• APQP stellt sicher, dass Probleme früher und schneller erkannt und gelöst werden, bevor sie unumkehrbar und unbeherrschbar werden.
• APQP konzentriert sich auf die rechtzeitige Minderung von Risiken, um Fehlschläge zu vermeiden. Während der Entwicklung eines Produktes ergreift das Team, das an dem Produkt arbeitet, Maßnahmen, um Risiken vorzubeugen, bevor es in die Testphase übergeht, was zu höheren Kosten führen könnte. Dadurch wird auch verhindert, dass ein Produktfehler oder ein Problem den Kunden erreicht, was zu schlechter Kundenzufriedenheit und schlechtem Feedback führt.
• APQP geht über die Produktentwicklung oder -modifikation hinaus und stellt sicher, dass die Änderungen/Risiken entsprechend gehandhabt werden. Dadurch werden Probleme vermieden, die durch die Änderung entstehen könnten.
• Schließlich ist APQP ein Prozess der kontinuierlichen Verbesserung, der nicht zu Ende geht, wenn das Unternehmen mit der Produktion und dem Vertrieb eines Produkts beginnt. Es wird Feedback eingeholt und Korrekturmaßnahmen werden gegebenenfalls ergriffen.

Großartige Methode zur Verbesserung der Abläufe in Design und Entwicklung

Neben den Anforderungen der IATF 16949 wird APQP auch für Unternehmen attraktiv, die nicht in der Automobilindustrie aktiv sind, aber ihren Design- und Entwicklungsprozess verbessern möchten.

Der Entwicklungsprozess für ein kundenspezifisches Kunststoff-Extrusionsteil

Unser Entwicklungsprozess gemäß den APQP-Prinzipien

In der vom Wettbewerb bestimmten Welt der Produktion ist Qualität kein Luxus – sie ist eine absolute Notwendigkeit. Nichts kann den Ruf eines Unternehmens so schnell ruinieren wie eine mangelhafte Qualität. Die Einführung neuer Produkte – oder wesentliche Änderungen an bereits bestehenden Produkten – ist deshalb ein besonders heikler Prozess.

Das Risikomanagement und die ständige Optimierung unserer Qualitätsstandards sind wesentliche Elemente unseres Ansatzes. Das spiegelt sich in jedem Schritt unseres Entwicklungsprozesses wider. Sie interessieren sich dafür, wie wir bei Meldon kundenspezifische Kunststoff-Extrusionsteile entwickeln? In diesem Blog verraten wir Ihnen, wie wir nach den Prinzipien des APQP arbeiten.

Qualitätsmanagement-System gemäß IATF 16949

Meldon hat das Qualitätsmanagement-System gemäß IATF 16949 entwickelt. Eine der Anforderungen von IATF 16949 ist, dass wir ein sehr effektives Qualitätsmanagementsystem haben müssen. Die hohen Qualitätsstandards von IATF 16949 erfordern, dass wir bei der Einführung neuer Produkte (NPI) und bei der Serienproduktion eine Vielzahl von strengen Vorgaben einhalten. Die Einhaltung dieser Anforderungen soll Fehler und Ausfälle in den Prozessen verhindern. 

Fortgeschrittene Planung der Produktqualität

Ein effektives Risikomanagement sorgt für eine bessere Kontrolle über die Qualität und einen besseren geschäftlichen Erfolg. Meldon setzt die Methode der fortgeschrittenen Produkt-Qualitätsplanung (APQP) ein. APQP minimiert die mit den Produktionsprozessen verbundenen Risiken, wie z.B. Prozessausfälle. Aus diesem Grund arbeiten wir bei neuen Produkt- und Prozessentwicklungen (NPI) nach dem APQP-Verfahren. APQP gehört zu den fünf Kern-Tools (IATF 16949-konform) für ein effektives Qualitätsmanagement, wobei PPAP, FMEA, MSA und SPC die anderen Kern-Tools sind.

APQP ist in vier Hauptphasen unterteilt:

1. Planungsphase
2. Phase der Produktentwicklung und Unterstützung bei der Entwicklung
3. Phase der Prozessgestaltung und -entwicklung
4. Phase der Produkt- und Prozessvalidierung

 

 

In der Regel fängt der Entwicklungsprozess für ein neues Produkt mit einer Anfrage unseres Kunden an. Dies geschieht gewöhnlich in Form einer technischen Konzeptzeichnung. Die Vertriebsabteilung bearbeitet den Antrag und beginnt den Entwicklungsprozess gemäß der APQP-Methodik. APQP bietet uns einen strukturierten Prozess, mit dem wir die Kundenzufriedenheit bei neuen Produkten sowohl in der Entwicklungsphase als auch in der Produktionsphase sicherstellen können.

Diese vier Phasen möchten wir anhand unseres internen Prozesses zur Entwicklung eines neuen Extrusionsprofils näher beschreiben.

1. Planungsphase: Sammeln von Informationen

Eine der wichtigsten Informationen in der Planungsphase ist die erwartete Funktion der extrudierten Teile beziehungsweise der Baugruppe. Diese Informationen helfen dem Konstruktionsteam dabei, im Rahmen einer Machbarkeitsstudie die Anfrage und die potenziellen Einschränkungen bei der Konstruktion zu beurteilen. Bei einfachen Produkten ist der Prozess recht unkompliziert. Wenn es sich jedoch um einen komplexen Entwurf handelt, wird ein Treffen mit allen beteiligten Parteien organisiert. Während dieses Treffens besprechen wir alle Details, darunter:

• die Verwendung
• den Verwendungszweck des Profils
• die betreffenden Toleranzen
• das angegebene Material
• die eventuell zu überwindenden Hindernisse
• die Betriebsumgebung des Teils 
• etwaige (spezifische) Kundenwünsche

Wir lassen uns in unserer Bewertungs- und Planungsphase von all diesen Informationen leiten.

Nach diesem Informationsaustausch beginnen wir mit dem Entwurf eines extrudierten Profils, bei dem alle Elemente berücksichtigt werden. Eines unserer Ziele ist es, ein Teil zu entwerfen, das der Anwendung entspricht, die der Kunde im Sinn hat. Dazu gehört eine Analyse der erforderlichen Toleranzen und der Passform. Ein zweites Ziel ist es, ein Profil zu entwerfen, das für den Extrusionsprozess optimiert ist. Das ist wichtig, weil das Endziel darin besteht, ein Profil zu definieren, das sowohl kosteneffizient als auch gleichbleibend zuverlässig ist.

Technische Zeichnungen und Kostenvoranschlag

Gegebenenfalls reichen wir dann eine technische Zeichnung ein oder machen Änderungsvorschläge zu den vom Kunden gelieferten Zeichnungen. Dank unserer langjährigen Erfahrung mit dem Extrudieren wissen wir, dass bestimmte Profile eine Herausforderung für den Extrusionsvorgang darstellen können. Bei der Gestaltung des Profils berücksichtigen wir natürlich so viele Faktoren wie möglich. Es ist allerdings wichtig, dass Sie uns mitteilen, welche Ergebnisse Sie erwarten, um sicherzustellen, dass wir Ihre Erwartungen auch erfüllen. Sobald wir uns über das vorgeschlagene Design (und gegebenenfalls Änderungen) geeinigt haben, werden wir Ihnen ein schriftliches Angebot machen.

2. Phase der Produktentwicklung und Unterstützung bei der Entwicklung

Sobald wir den Auftrag erhalten haben, mit der Entwicklung des Profils fortzufahren, wird die zweite Phase des APQP-Prozesses in Angriff genommen: „Produktdesign und Unterstützung bei der Entwicklung“. Wir suchen Lieferanten aus und fangen an, die Werkzeuge und Messelemente zu entwerfen, die für die Herstellung des Profils erforderlich sind. Das Ziel dieser Phase ist die Vollendung des Produktdesigns und die Beurteilung der Machbarkeit.

3. Phase der Prozessgestaltung und -entwicklung

In Phase 3 „Prozessgestaltung und -entwicklung“ planen wir den Herstellungsprozess für das Produkt. Bei der Konzeption und Entwicklung des Produktionsprozesses müssen die Produktspezifikationen, die Qualität des Produkts und die Produktionskosten berücksichtigt werden. Der Prozess muss reibungslos ablaufen und die gewünschten Mengen produzieren können, um mit der Nachfrage seitens der Käufer Schritt zu halten. 

Erste Auswertungen und Testläufe

In dieser Phase wird von einem multidisziplinären Team eine Prozess-FMEA vorgenommen.

Aus der p-FMEA wird dann ein Kontrollplan erstellt. Die Werkzeuge werden in unserem eigenen Werkzeugbau hergestellt. Wenn alle Elemente fertiggestellt sind, werden die Werkzeuge für den ersten Probelauf auf einen Extruder montiert, um den Fluss des/der Kunststoffs/Kunststoffe zu beurteilen.

Bei komplexen Profilen verfolgt jeder Test sein eigenes Ziel, je nachdem, welches Element der Form wir zu dem jeweiligen Zeitpunkt zu bewerten versuchen. Nach jedem Test werden Änderungen an den Werkzeugen vorgenommen, die uns dem fertigen Teil näherbringen. Ein typisches Profil bedarf einer Reihe von Versuchen, bevor die Muster für die Beurteilung durch den Kunden zur Verfügung stehen.

Beurteilung der ersten Probe

Wenn die Form fertiggestellt ist, werden sogenannte First Sample Evaluation (FSE) Muster zur Beurteilung des Designs an den Kunden geschickt. Ab diesem Zeitpunkt sind wir in der Lage, den Bedarf des Kunden an zusätzlichen Mustern oder der Produktion zu decken. Sobald eine Extrusion abgeschlossen ist, das Verfahren zuverlässig läuft und das Produkt den (Kunden-)Anforderungen gerecht wird, kann mit Phase 4 begonnen werden.

 

4. Phase der Produkt- und Prozessvalidierung

Hierbei handelt es sich um die Phase, in der das Herstellungsverfahren und das Endprodukt in einer Produktionsumgebung mit Mitarbeitern getestet werden. Zu den Ergebnissen dieser Phase gehört die Bestätigung, dass der Fertigungsprozess funktioniert und zuverlässig ist, sowie die Akzeptanzkriterien hinsichtlich der Produktqualität. Es werden Probeläufe (PPAP) durchgeführt und die Produktausgabe wird getestet, um die Effektivität des implementierten Fertigungsverfahrens zu bestätigen. Eventuell notwendige Anpassungen werden vor dem Übergang zur eigentlichen Produktion vorgenommen.

Produktion und Optimierung

In dieser Phase findet die Produktion statt, wobei der Schwerpunkt auf der Beurteilung und Verbesserung der Prozesse liegt. Aktivitäten wie die Minimierung von Prozessabweichungen, die Identifizierung von Problemen und die Umsetzung von Abhilfemaßnahmen zur Unterstützung der kontinuierlichen Verbesserung sind die wichtigsten Elemente in dieser Phase. Das Einholen und Bewerten von Kundenrückmeldungen sowie das Erfassen von Daten zur Prozesseffizienz und zur Effektivität der Qualitätsplanung sind wichtige Aspekte dieser Phase.

Wie können wir Ihnen helfen?

Bitte zögern Sie nicht, sich für weitere Informationen oder eine Anfrage an uns zu wenden.

Dank dieser Eigenschaften ist PVC ein vielseitig einsetzbares Produkt

PVC ist einer der in der Industrie am weitesten verbreiteten Kunststoffe. Das ist kein Wunder, weil aus PVC Produkte für das Bauwesen, das Verkehrswesen, den Gesundheitssektor und für die Verpackung von Lebensmitteln hergestellt werden. Zwanzig Prozent aller produzierten Kunststoffe bestehen aus PVC. Im Jahr 1933 wurde PVC erstmals kommerziell genutzt.

Wie PVC hergestellt wird

Die zwei wichtigsten Rohstoffe für PVC sind Öl und Salz. Während der Elektrolyse von Salzwasser wird Chlor freigesetzt. Wenn das Chlor mit dem aus Öl gewonnenen Ethylen in Kontakt kommt, entsteht Vinylchloridmonomer (VCM). Durch die Kombination der VCM-Moleküle und die Zugabe der richtigen Substanzen wird eine kundenspezifische Rezeptur erstellt.

Zusatzstoffe
Zusatzstoffe wirken sich positiv auf die Eigenschaften eines Produkts aus. Die in der Praxis am häufigsten verlangten Eigenschaften von PVC sind: Hitzebeständigkeit, – Widerstandsfähigkeit gegen Stöße und Festigkeit.

• Hitzebeständigkeit:
  Hitzestabilisatoren wirken einer Verschlechterung des Zustands von PVC entgegen, die durch Erhitzung oder UV-Strahlung verursacht werden kann. Die Verschlechterung des Zustands kann sowohl während der Verarbeitung als auch bei langfristiger Benutzung eintreten.
• Widerstandsfähigkeit gegen Stöße:
  Schmiermittel reduzieren die Reibung bei der Arbeit mit PVC. Externe Schmiermittel reduzieren die Reibung zwischen PVC und Maschinen. Interne Schmiermittel verringern die Reibung zwischen den Körnchen des PVC-Granulats.
• Festigkeit:
  Für Weich-PVC, Bodenbeläge und medizinische Anwendungen werden Weichmacher verwendet. Es gibt mehr als dreihundert verschiedene Weichmacher, von denen sich etwa fünfzig bis hundert für die industrielle Verwendung eignen. Hart-PVC kommt logischerweise ohne Weichmacher aus und eignet sich gut für den Einsatz im Bauwesen, z. B. für Fensterrahmen. Die am häufigsten verwendeten Weichmacher sind Pthalate, die man in zwei verschiedene Gruppen einteilen kann, von denen jede ihre eigenen Eigenschaften hat.

Vielseitig und universell einsetzbar
Dank der Möglichkeit, die oben genannten Zusatzstoffe hinzuzufügen, ist PVC ein vielseitiges und vielfältig einsetzbares Produkt. Im Bauwesen ist PVC sehr beliebt, und das aus gutem Grund: Das Material hat eine hohe Stoßfestigkeit und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse. PVC hat auch gute elektrische Isolierungseigenschaften, was es ideal für den Einsatz für Kabel macht.

Weitere Vorteile des Einsatzes von PVC:

• Leicht zu verarbeiten
• Haltbar
• Robust und leicht
• Vollständig recycelbar
• Es kann problemlos in anderen Anwendungen eingesetzt werden
• Verbraucht bei der Herstellung weniger Energie als jeder andere Kunststoff

Meldon verarbeitet PVC bei der Herstellung von:  

• Dichtungen für Gehäuse und Kühlschränke
• Gurte und Transportbänder für Förderbänder
• Deckleisten für die Bauindustrie
• Lamellen für Schwimmbecken-Abdeckungen
• Bindehülsen für den Gartenbau
• Transportbahn für Verpackungen

100+ Rezepte 

Bei Meldon haben wir eine eigene Anlage zur Aufbereitung von Rohstoffen mit einer PVC-Compoundier- und Granulieranlage. Dies ermöglicht uns, PVC für jede gewünschte Funktion zu modifizieren. Insgesamt hat Meldon mehr als 100 verschiedene Rezepturen. Würden Sie sich gerne mit einem der Meldon-Experten über Ihren aktuellen oder zukünftigen Produktionsablauf unterhalten? Dann würden wir uns freuen, von Ihnen zu hören. Bitte nehmen Sie Kontakt mit uns unter https://meldonextrusions.com/en/contact.